| 集團(tuán)公司堅(jiān)持以提升價(jià)值創(chuàng)造能力為目標(biāo)，以機(jī)制 創(chuàng)新、流程優(yōu)化為主線，以生產(chǎn)制造現(xiàn)場精益改善 為核心，通過抓動(dòng)員發(fā)動(dòng)、抓頂層設(shè)計(jì)、抓試點(diǎn)建設(shè)、 抓人才培養(yǎng)、抓檢查評比、抓全員參與，實(shí)現(xiàn)了從 理念導(dǎo)入向系統(tǒng)深化轉(zhuǎn)變，精益理念導(dǎo)入覆蓋率達(dá) 到了100%，精益管理工作參與率達(dá)到了100%， 各單位結(jié)合實(shí)際的 5S、目視化、TPM 等現(xiàn)場基礎(chǔ) 管理實(shí)施率達(dá)到了 100%，生產(chǎn)、研發(fā)、采購、物流、 營銷、服務(wù)等全價(jià)值鏈精益管理協(xié)同推進(jìn)，在質(zhì)量、 安全、成本、效率等方面取得了初步成效?！笆濉?以來，各單位針對瓶頸環(huán)節(jié)和突出問題開展重點(diǎn)改 善攻關(guān)，設(shè)立各類改善課題16704項(xiàng)，實(shí)施率達(dá) 到 92%，改善目標(biāo)達(dá)成率在 90% 以上。各單位優(yōu) 化調(diào)整生產(chǎn)線619條，優(yōu)化工藝流程42080項(xiàng)， 設(shè)立5S責(zé)任區(qū)8242個(gè)，實(shí)施TPM管理的設(shè)備150783 臺（套）。相對實(shí)施精益管理工作前，設(shè) 備故障率平均降低40%，人員作業(yè)效率平均提高 24.5%，生產(chǎn)周期平均縮短 32.5%，生產(chǎn)計(jì)劃達(dá)成 率平均提高 16%，相比“十二五”初期，集團(tuán)公司 全員勞動(dòng)生產(chǎn)率提高了近 3 倍，利潤總額年均增長 12%，主營業(yè)務(wù)收入年均增長 10.1%，質(zhì)量損失率 下降了近40%，采購成本節(jié)約28.78億元，精益 改善節(jié)創(chuàng)價(jià)值累計(jì)達(dá)41.52億元,投入產(chǎn)出比達(dá)到 1:6。5 年來，通過全系統(tǒng)上下共同努力，初步形成 了具有兵器工業(yè)特色的精益管理推進(jìn)模式，初步實(shí) 現(xiàn)了以生產(chǎn)制造為核心，以研發(fā)、采購、物流、營銷、 服務(wù)為主體的價(jià)值鏈優(yōu)化與改善，為集團(tuán)公司由傳 統(tǒng)裝備制造向高端裝備制造轉(zhuǎn)型升級發(fā)展奠定了良 好基礎(chǔ)。 |
|
|
